?鋁件鑄造廠在鋁件鑄造生產(chǎn)過程中，需從原料控制、模具管理、工藝參數(shù)優(yōu)化、缺陷預(yù)防、后處理規(guī)范、安全環(huán)保六個核心環(huán)節(jié)嚴(yán)格把控，具體細節(jié)如下：
一、原料控制：確保熔體純凈度與成分精準(zhǔn)
爐料選擇與處理
優(yōu)先選用清潔爐料，減少回爐料使用比例（如回爐料占比≤30%），避免雜質(zhì)（如氧化鐵、油污）混入導(dǎo)致氧化夾渣。
裝料順序需合理：先裝小塊廢料，中間放大塊鋁錠，zui后加入易氧化的中間合金（如Al-Ni、Al-Mn），且熔點低的合金（如鎂、鋅）需最后添加，防止燒損。
熔煉時撒粉狀熔劑覆蓋金屬液表面，減少吸氣與氧化，熔劑用量需根據(jù)爐料量調(diào)整（如每爐撒20-30kg）。
精煉與除氣
采用旋轉(zhuǎn)噴吹精煉法，通入氮氣或氬氣，配合精煉劑（如氯化鈉、氯化鉀混合物）去除氫氣和非金屬夾雜物。
精煉后靜置10-15分鐘，使雜質(zhì)上浮，扒渣時需平穩(wěn)操作，避免卷入氣體。
二、模具管理：保障成型精度與壽命
模具設(shè)計與維護
模具結(jié)構(gòu)需簡化，避免尖角（R角≥1mm），壁厚均勻（推薦2.5-4mm，zui小0.8mm，zui大6mm），防止填充不良或應(yīng)力集中。
模具需設(shè)置脫模斜度（外拔模1°，內(nèi)拔模2-3°），便于脫模；定位孔需預(yù)留加工余量（如先做錐坑，后加工成型）。
模具冷卻系統(tǒng)需暢通，采用水冷或油冷控制模具溫度（如壓鑄模溫保持在200-250℃），避免過熱導(dǎo)致鑄件裂紋。
模具使用前檢查
檢查模具表面是否光滑、無損傷，排氣槽是否堵塞（排氣槽寬度建議2-5mm），確保排氣順暢。
首次使用前需預(yù)熱模具至150-200℃，防止鋁液激冷導(dǎo)致裂紋。
三、工藝參數(shù)優(yōu)化：平衡質(zhì)量與效率
熔煉溫度控制
常見鋁合金熔煉溫度范圍：700-750℃（如A356鋁合金）。溫度過低導(dǎo)致流動性差，易產(chǎn)生冷隔；溫度過高則吸氣嚴(yán)重，增加氣孔風(fēng)險。
壓鑄工藝參數(shù)
壓力與速度：壓射壓力需根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)調(diào)整（如復(fù)雜件需900-1200bar），壓射速度控制在10-50m/s，避免速度過快導(dǎo)致卷氣。
澆注溫度：冷室壓鑄機澆注溫度建議680-720℃，熱室機建議400-450℃，確保鋁液填充性。
保壓時間：根據(jù)鑄件壁厚設(shè)定（如厚壁件保壓8-12秒），防止縮松。
冷卻與脫模
鑄件凝固后需及時脫模（建議開模時間3-5秒），避免模具溫度過高導(dǎo)致鑄件變形。
脫模劑需按比例稀釋（如水基脫模劑原液:水=1:80），噴涂均勻，防止堆積影響表面質(zhì)量。
四、缺陷預(yù)防：針對性解決常見問題
氣孔與氧化夾渣
優(yōu)化澆注系統(tǒng)設(shè)計，采用阻流檔渣結(jié)構(gòu)（如濾網(wǎng)、集渣包），減少雜質(zhì)進入型腔。
控制熔煉氣氛（如真空熔煉）或通入惰性氣體保護，降低氧化風(fēng)險。
裂紋與變形
避免鑄件壁厚突變（如壁厚差≤2mm），厚壁處設(shè)置冷鐵加速冷卻，減少熱應(yīng)力。
熱處理時采用分級淬火（如610℃固溶后水淬，再170℃時效），防止開裂。
冷隔與欠鑄
提高澆注溫度或壓射速度，確保鋁液充分填充型腔；對于薄壁件，可采用局部擠壓功能增強填充性。
五、后處理規(guī)范：提升性能與外觀
清理與去毛刺
采用噴砂或拋丸處理去除鑄件表面氧化皮，拋丸機需配備布袋除塵器（除塵效率≥90%），控制粉塵排放（≤30mg/m3）。
機械加工余量需合理（如單邊余量0.5-2mm），避免加工后尺寸超差。
表面處理
陽極氧化：提高耐腐蝕性，膜厚建議10-20μm，顏色均勻性需符合標(biāo)準(zhǔn)（如ΔE≤3）。
噴漆或電鍍：需先進行化學(xué)轉(zhuǎn)化處理（如磷化），增強涂層附著力。
六、安全與環(huán)保：符合法規(guī)要求
廢氣處理
熔煉爐煙氣需經(jīng)旋風(fēng)除塵+布袋除塵系統(tǒng)處理（除塵效率≥95%），排放濃度≤30mg/m3；壓鑄機廢氣需通過吸收旋流塔洗滌，非甲烷總烴排放濃度≤100mg/m3。
固廢管理
廢砂、廢渣需分類收集，委托有資質(zhì)單位處理；含油廢抹布需按危廢管理（HW49類）。
操作安全
熔煉爐操作需佩戴防護面罩與隔熱手套，避免高溫鋁液飛濺；壓鑄機需設(shè)置安全光柵，防止人員誤入危險區(qū)域。