?重力鑄造作為一種傳統(tǒng)的金屬成型工藝，具有獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)和局限性。那么，重力鑄造廠小編告訴大家以下是重力鑄造的優(yōu)缺點(diǎn)及具體分析：
一、重力鑄造的優(yōu)點(diǎn)
成本效益顯著
模具成本低：金屬模具（如鋼模）的制造和維護(hù)成本遠(yuǎn)低于壓鑄模具，尤其適合中小批量生產(chǎn)。
設(shè)備投資少：無需高壓泵、大型壓鑄機(jī)等復(fù)雜設(shè)備，初始投入低，適合資金有限的企業(yè)。
使用壽命長(zhǎng)：優(yōu)質(zhì)金屬模具可重復(fù)使用數(shù)千次，長(zhǎng)期成本分?jǐn)們?yōu)勢(shì)明顯。
工藝靈活性高
適應(yīng)復(fù)雜結(jié)構(gòu)：通過砂型、金屬型或熔模鑄造，可生產(chǎn)內(nèi)腔復(fù)雜、壁厚差異大的鑄件（如發(fā)動(dòng)機(jī)缸體）。
材料選擇廣泛：適用于鋁合金、銅合金、鑄鐵等多種金屬，滿足不同性能需求。
工藝參數(shù)可調(diào)：澆注溫度、速度、模具預(yù)熱溫度等參數(shù)易調(diào)整，優(yōu)化鑄件質(zhì)量。
鑄件質(zhì)量穩(wěn)定
氣孔缺陷少：金屬液在重力作用下緩慢充型，氣體有充分時(shí)間逸出，減少內(nèi)部氣孔。
組織致密性良好：凝固過程中無高壓干擾，晶粒細(xì)化，力學(xué)性能優(yōu)于部分砂型鑄造。
熱處理可行性：鑄件內(nèi)部缺陷少，可進(jìn)行淬火、回火等熱處理，提升材料性能。
環(huán)保與安全性
能耗較低：無需高壓驅(qū)動(dòng)，能源消耗僅為壓鑄的30%-50%。
操作安全：無高壓液體飛濺風(fēng)險(xiǎn)，工人勞動(dòng)強(qiáng)度低于壓鑄作業(yè)。
二、重力鑄造的缺點(diǎn)
生產(chǎn)效率受限
充型速度慢：依賴重力自然流動(dòng)，金屬液充型時(shí)間較長(zhǎng)，生產(chǎn)周期比壓鑄長(zhǎng)2-3倍。
自動(dòng)化程度低：多數(shù)工序需人工操作（如澆注、取件），難以實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化生產(chǎn)。
鑄件精度與表面質(zhì)量不足
尺寸精度較低：公差等級(jí)通常為CT7-CT10，低于壓鑄的CT4-CT6，需后續(xù)機(jī)加工。
表面粗糙度大：鑄件表面光潔度需通過打磨、噴砂處理，增加生產(chǎn)成本。
縮孔風(fēng)險(xiǎn)：厚壁處易因凝固收縮形成縮孔，需設(shè)計(jì)冒口或冷鐵補(bǔ)償。
材料利用率較低
澆注系統(tǒng)損耗：直澆道、橫澆道等澆注系統(tǒng)金屬無法回收，材料利用率約65%-75%（壓鑄可達(dá)85%以上）。
廢品率波動(dòng)：操作依賴工人經(jīng)驗(yàn)，廢品率可能因澆注溫度、模具溫度控制不當(dāng)而升高。
模具局限性
耐熱性要求高：金屬模具需承受反復(fù)熱沖擊，易產(chǎn)生熱裂、變形，需定期維修。
復(fù)雜結(jié)構(gòu)限制：內(nèi)腔結(jié)構(gòu)過于復(fù)雜時(shí)，模具成本顯著上升，甚至需改用砂型鑄造。
三、適用場(chǎng)景與優(yōu)化方向
典型應(yīng)用領(lǐng)域
汽車零部件：鋁合金輪轂、發(fā)動(dòng)機(jī)支架、變速器殼體。
機(jī)械制造：機(jī)床床身、齒輪箱體、泵體。
藝術(shù)鑄造：青銅雕塑、復(fù)古鐘鼎（需表面精加工）。
航空航天：部分非關(guān)鍵結(jié)構(gòu)件（如支架、連接件）。
優(yōu)化措施
工藝改進(jìn)：采用傾斜澆注、真空輔助充型等技術(shù)，提升充型速度和致密性。
模具設(shè)計(jì)：優(yōu)化澆注系統(tǒng)、冒口位置，減少縮孔和材料浪費(fèi)。
自動(dòng)化升級(jí)：引入機(jī)器人澆注、自動(dòng)取件系統(tǒng)，提高生產(chǎn)效率和一致性。
材料創(chuàng)新：開發(fā)高流動(dòng)性、低收縮率合金，降低廢品率。