?低壓鑄鋁生產(chǎn)過(guò)程中，由于工藝特點(diǎn)（如壓力低、充型平穩(wěn)、鑄件組織致密等），雖能生產(chǎn)復(fù)雜薄壁件，但仍可能因材料、模具、工藝參數(shù)等因素出現(xiàn)一系列問(wèn)題。以下是低壓鑄鋁廠常見問(wèn)題及解決方案：
一、氣孔與縮松
問(wèn)題表現(xiàn)：
鑄件內(nèi)部或表面出現(xiàn)圓形或橢圓形孔洞（氣孔），或局部組織疏松（縮松），導(dǎo)致力學(xué)性能下降。
原因分析：
氣體卷入：
鋁液含氣量高（如氫氣），未充分除氣。
模具密封性差，充型時(shí)卷入空氣。
升液管、保溫爐設(shè)計(jì)不合理，導(dǎo)致鋁液流動(dòng)時(shí)吸氣。
縮松：
補(bǔ)縮壓力不足，鋁液凝固時(shí)無(wú)法充分補(bǔ)縮。
澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)，局部熱節(jié)導(dǎo)致收縮應(yīng)力集中。
解決方案：
控制氣體來(lái)源：
鋁液精煉：使用氮?dú)饣驓鍤馔ㄈ胄D(zhuǎn)除氣機(jī)，去除氫氣。
模具密封：檢查模具分型面、型芯配合處，涂密封膠或增加密封條。
優(yōu)化升液管：采用陶瓷內(nèi)襯升液管，減少鋁液與鐵質(zhì)接觸吸氣。
改善補(bǔ)縮：
增加保壓時(shí)間與壓力，確保鋁液完全凝固前持續(xù)補(bǔ)縮。
優(yōu)化澆注系統(tǒng)：采用梯度溫度設(shè)計(jì)，使厚大部位最后凝固；設(shè)置冒口或冷鐵引導(dǎo)收縮。
二、氧化夾渣
問(wèn)題表現(xiàn)：
鑄件表面或內(nèi)部出現(xiàn)黑色或灰色夾雜物，降低表面質(zhì)量及耐腐蝕性。
原因分析：
鋁液表面氧化膜被卷入型腔。
保溫爐溫度過(guò)高或攪拌過(guò)度，加速氧化。
模具型腔表面粗糙，殘留脫模劑或雜質(zhì)。
解決方案：
控制鋁液氧化：
降低保溫爐溫度至合理范圍（通常680-720℃），減少氧化傾向。
避免頻繁攪拌鋁液，減少氧化膜破碎。
優(yōu)化模具維護(hù)：
定期拋光型腔表面，去除殘留物。
使用高效脫模劑，并控制噴涂量，避免過(guò)量堆積。
三、冷隔與流痕
問(wèn)題表現(xiàn)：
鑄件表面出現(xiàn)線條狀或波浪形缺陷，局部未完全融合（冷隔），或流動(dòng)痕跡明顯（流痕）。
原因分析：
鋁液溫度過(guò)低或充型速度過(guò)慢，導(dǎo)致流動(dòng)性不足。
模具溫度不均，局部冷卻過(guò)快。
澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理，鋁液流動(dòng)路徑過(guò)長(zhǎng)或截面突變。
解決方案：
調(diào)整工藝參數(shù)：
提高鋁液溫度（通常680-720℃）及充型壓力，確?？焖俪湫汀?br>延長(zhǎng)模具預(yù)熱時(shí)間，使型腔溫度均勻（通常200-300℃）。
優(yōu)化澆注系統(tǒng)：
縮短鋁液流動(dòng)路徑，減少截面突變。
在薄壁部位設(shè)置內(nèi)澆口，引導(dǎo)鋁液均勻填充。
四、裂紋
問(wèn)題表現(xiàn)：
鑄件表面或內(nèi)部出現(xiàn)細(xì)小裂紋，嚴(yán)重時(shí)導(dǎo)致斷裂。
原因分析：
鋁液含雜質(zhì)（如鐵、硅）超標(biāo)，降低塑性。
模具溫度過(guò)低或脫模劑冷卻過(guò)快，導(dǎo)致局部應(yīng)力集中。
鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，存在銳角或厚薄不均。
解決方案：
控制材料成分：
嚴(yán)格檢測(cè)鋁液成分，確保雜質(zhì)含量符合標(biāo)準(zhǔn)（如Fe≤0.8%，Si≤12%）。
優(yōu)化模具與脫模：
提高模具溫度，減少脫模劑冷卻效應(yīng)。
使用石墨型脫模劑，降低摩擦應(yīng)力。
改進(jìn)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)：
避免銳角，采用圓角過(guò)渡；優(yōu)化厚薄部位比例，減少熱應(yīng)力。
五、尺寸偏差
問(wèn)題表現(xiàn)：
鑄件尺寸超出公差范圍，影響裝配或功能。
原因分析：
模具磨損或變形，導(dǎo)致型腔尺寸變化。
鋁液收縮率計(jì)算不準(zhǔn)確，未預(yù)留足夠加工余量。
工藝參數(shù)波動(dòng)（如壓力、溫度），影響凝固收縮。
解決方案：
定期維護(hù)模具：
檢查模具尺寸，及時(shí)修復(fù)磨損或變形部位。
采用高精度模具材料（如H13鋼），延長(zhǎng)使用壽命。
精確控制工藝：
使用閉環(huán)控制系統(tǒng)，穩(wěn)定壓力與溫度參數(shù)。
根據(jù)實(shí)際收縮率調(diào)整模具尺寸，預(yù)留加工余量。
六、模具壽命短
問(wèn)題表現(xiàn)：
模具頻繁出現(xiàn)裂紋、磨損或粘鋁，需頻繁更換。
原因分析：
模具材料熱疲勞性能差，無(wú)法承受反復(fù)加熱冷卻。
鋁液溫度過(guò)高或脫模劑選擇不當(dāng)，加速模具腐蝕。
操作不當(dāng)（如急冷急熱），導(dǎo)致熱應(yīng)力集中。
解決方案：
選用優(yōu)質(zhì)模具材料：
采用熱疲勞性能好的材料（如H13、8407鋼），并進(jìn)行表面滲氮處理。
優(yōu)化工藝與維護(hù)：
控制鋁液溫度在合理范圍，避免過(guò)高。
使用水基脫模劑，減少腐蝕；定期清理模具型腔，防止粘鋁。
規(guī)范操作：
避免模具急冷急熱，采用梯度冷卻方式。
七、鋁液泄漏
問(wèn)題表現(xiàn)：
保溫爐或升液管與模具連接處出現(xiàn)鋁液泄漏，危及安全。
原因分析：
密封件老化或安裝不當(dāng)，導(dǎo)致密封失效。
升液管與模具接口設(shè)計(jì)不合理，存在間隙。
鋁液壓力過(guò)高，超過(guò)密封件承受極限。
解決方案：
定期檢查密封件：
更換老化密封圈，確保安裝到位。
優(yōu)化接口設(shè)計(jì)：
采用錐度配合或法蘭連接，減少間隙。
控制壓力參數(shù)：
根據(jù)密封件規(guī)格設(shè)定合理壓力上限，避免超壓。